切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂,经科学复合而成。最早,人们采用动植物油作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。
切削液是一种在金属切削加工过程中用来冷却、润滑刀具以及加工件的工业用液体,切削液由多种超强功能助剂,经科学复合而成。最早,人们采用动植物油作为切削液,但动植物油易变质,使用周期短。20世纪初,人们开始从原油中提炼润滑油,并发明了各种性能优异的润滑添加剂。
随着先进制造技术的深入发展和环保意识的加强,对切削液技术提出了新的要求,现在使用的切削液基本都具备良好的冷却、润滑、防锈、除油清洗和防腐功能。然而,对工厂而言,如何保证切削液的最佳的使用状态并有效延长其使用寿命,才是最为重要的。通常的做法是选择优质的切削液,但在正确选型的前提下,还需做好切削液的日常维护及保养。
Rational use of cutting fluid
合理使用金属切削液能有效减小切削力,降低切削温度,减小加工系统热变形,既可保证工件加工质量,又可延长刀具寿命,降低加工成本。
金属切削液在金属加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外,还取决于加工要求、工件材料、刀具材料、加工方式等因素,需综合考虑,合理选择切削液。
>>>>要根据加工要求选用
粗加工时,切削用量较大,会产生大量的切削热,这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时,要求工件获得最佳的表面质量和较小的表面粗糙度值,故应采用切削油。
在金属加工中,切削方式多种多样。如车削、铣削、钻孔等,通常要求高效率加工时,应选用水基切削液;而拉削和切齿须用价格较贵的复杂刀具加工,为保证加工质量及刀具的使用寿命,应选用油基切削液。
不同材质的刀具和工件,其耐高温性、可切削性、硬度等都有所差异。如加工齿轮一类硬度较低的工件,需采用粘度较高的切削液,以防止齿轮表面产生划痕;切削不锈钢这类难加工材料,宜选用极压切削油或极压乳化液。
对一些高效、贵重的设备,从维护保养角度考虑,应选用理化性能稳定的油基切削液加工,以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。但对一些开放式机床,一般不宜使用油基切削液,以免切削油大量挥发而耗散。
Routine maintenance of metalworking fluid
作为切削液的日常维护,首先是对切削液浓度的控制,任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐使用浓度范围,这不仅和切削液本身相关,也和加工工艺直接相关。
建议在日常维护过程中,将浓度严格控制在推荐范围内,对于精加工或加工质量要求较高的工序,在厂家推荐范围的基础上适当提高1%-2%,这样不仅可以减少因浓度波动带来的对加工质量和刀具寿命的影响,也会有效延长切削液的使用寿命。
实际的维护成本并没有想象中那么多,加工过程中蒸发的绝大多数是水分,正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
>>>>如何减少切削液浓度波动?
首先,是液位和浓度的控制。
(1)保持合理的液位,一般而言集中供液系统的液位控制应在液箱容量的 60%-80%之间;单机的液位尽量不要低于液箱容量的80%。
(2)设定目标值,即浓度范围的中值,低于此值应补液;(3)补液时,建议使用混配器,如果没有配备混配器,加液时应加在流量最大 处,这样可使原液尽快分散。其次,就是监控切削液的pH值,这如同人体体温,太低或太高都是不利的。一般而言,切削液的PH值最佳范围在8.8-9.5之间,而切削液出现问题更多的会是“低烧”,尤其是在夏季开机率不高时,pH降低的机率会更高。
>>>>pH值降低了怎么办?
(1)仍在可控范围内时,可适当提高浓度1%-2%,并加强浮油和定期循环的管理;
(2)当pH值介于8.5-8.8之间时,可加入适量厂商指定的pH提高剂,并检测微生物含量;
(3)当pH<8.5时,切削液会伴有异味,这时需立即进行杀菌处理,同时需与切削液供应商联系,共同查明原因,并制定合理的解决方案。
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